Wie Linde-Technologie Automation auch im Breitgang ermöglicht

Das Thema Automation ist bei FIEGE, einem der führenden Kontraktlogistiker Europas, seit Jahren gelebte Praxis. Nun nahm man mit Linde MH ein weiteres Innovationsprojekt in Angriff: die automatisierte Ein- und Auslagerung per selbstfahrendem Schubmaststapler im Breitgang. Ein Besuch am Pilot-Standort im rheinland-pfälzischen Worms in Deutschland.

Immer genügend qualifiziertes Personal, eine konstante Auftragslage und endlos Fläche fürs Kommissionieren auf Bodenniveau: Wäre die Welt der Kontraktlogistik ein Wunschkonzert, es klänge wohl so oder ähnlich. Doch Wünsche hin oder her – am FIEGE Standort Worms schlägt man realistischere Töne an: „Wahrscheinlich geht es uns da nicht anders als den meisten Kontraktlogistikern“, sagt Jens Ritscher, Head of Projects der Niederlassung IDC. „Weder warten qualifizierte Fachkräfte an jeder Ecke noch können wir die Intensität des Warenumschlags immer exakt prognostizieren.“ Letzterer dreht sich in Worms hauptsächlich um die Distribution von Elektrowerkzeugen – und das auf gigantischen 80.000 Quadratmetern Logistikfläche.

Die Prozesse müssen laufen – unabhängig von der Auftragslage

„Wir haben in unserem Geschäft extreme saisonale Schwankungen zu managen. In Spitzenzeiten bearbeiten wir 10.000 Packstücke und 4.500 Euro-Paletten täglich“, erklärt Jens Ritscher.

Gerade in den vergangenen Jahren, sagt der Logistik-Experte, sei das Auftragsvolumen – zusammen mit dem Standort – sukzessive gewachsen. Inzwischen erfolgt die Warenkommissionierung teils in bis zu 12 Metern Höhe; alles andere als ein Kinderspiel, gerade für Arbeitskräfte, die zu Zeiten großer Nachfrage kurzfristig das Team verstärken. „Kompromisse bei der Prozesssicherheit kommen für uns und unseren Kunden selbstredend nicht infrage“, bekräftigt Ritscher.

Das Regallager: hoch, breit – und hoch frequentiert

Man machte sich seitens FIEGE also auf die Suche nach möglichst einfach umsetzbaren technischen Lösungen für das ehrgeizige Automationsprojekt. „Ehrgeizig vor allem deshalb, weil wir es erstens mit einer bestehenden Regalanlage mit Standard-Regalfachbreiten zu tun haben, an der wir keine Änderungen vornehmen wollten. Zweitens bewegen wir uns nicht im Schmal-, sondern im Breitgang auf den schon erwähnten stattlichen Höhen – und drittens herrscht im Lager sehr reger manueller Verkehr“, umreißt Jens Ritscher die zentralen Herausforderungen. Nach einem intensiven Dienstleister-Vergleich fiel die Entscheidung zugunsten von Linde MH aus. Stärkstes Argument war dabei die lange Erfahrung, die der Aschaffenburger Flurförderzeug-Spezialist auf dem anspruchsvollen Feld der selbstfahrenden Schubmaststapler vorweisen kann.

Konturnavigation macht Eingriffe in die Infrastruktur überflüssig

Im Vorfeld der Inbetriebnahme hatte das Team von Linde MH ein digitales Mapping der Lagerumgebung erstellt, anhand dessen sich der Stapler dann selbstständig in der Halle orientieren kann. Großer Pluspunkt: Diese sogenannte Konturnavigation funktioniert ohne jegliche Änderungen oder Ergänzungen der bestehenden Infrastruktur.

Zur zielgenauen Erfassung der Palettenmaße wiederum nutzt der R-MATIC eine autokalibrierende 3D-Kamera, wodurch ein wesentlich präziseres Auf- und Absetzen möglich wird – selbst auf den oberen Regalebenen. „Für alles, was über sechs, sieben Meter geht, muss man als Mensch schon extrem erfahren sein. Insgesamt hat uns die ‚Gelassenheit‘ beeindruckt, mit dem das Linde-Gerät arbeitet“, sagt Jens Ritscher. Zusätzliche Sicherheit beim Arbeiten in großen Hubhöhen schafft unter anderem das integrierte Assistenzsystem Dynamic Mast Control, das Mastschwingungen automatisch ausgleicht.

Auch im Mischverkehr agieren die Geräte maximal sicher

In den gut drei Meter breiten Regalgängen sind ständig Beschäftigte mit ihren Kommissionierern unterwegs – und kreuzen dabei die Routen des R-MATIC. Hier setzt Linde auf eine intelligente Kombination verschiedenster Systeme, etwa den BlueSpot™, Sicherheitslaser auf Fußhöhe sowie einen 2D-Curtain-Laser. „Erkennt dieser ein Hindernis, wird das Gerät zunächst langsamer und bleibt im Zweifelsfall stehen“, erläutert Automationsexperte Jakob Stoffel. Zusätzlich, ergänzt FIEGE-Logistiker Ritscher, habe man das Team am Standort umfassend auf die Interaktion mit dem selbstfahrenden Gerät vorbereitet. „Man muss den Leuten eventuelle Vorbehalte nehmen – denn es geht hier natürlich nicht darum, menschliche Arbeitskraft zu ersetzen, sondern darum, den Fachkräfte-Mangel abzufedern und die Kolleginnen und Kollegen zu entlasten.“

Andere Standorte sollen von dem Automationsprojekt profitieren

Erste Erkenntnisse des Pilotprojekts, in dessen Rahmen außerdem ein Linde L-MATIC zum Einsatz kommt, werden bei FIEGE analysiert und ausgewertet. Eine Beobachtung ist beispielsweise, dass die beiden Geräte die Ein- und Auslagerungsvorgänge etwas langsamer als die menschlichen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter abwickeln, dafür aber mit Kontinuität punkten. Jens Veltel, Senior Consultant bei FIEGE Engineering, sagt: „Unser Ziel ist es, modulare Automationsansätze für die FIEGE Welt zu finden. Für die kommende Zeit steht deshalb vor allem die Beobachtung der Geräte-Performance unter Volllast sowie bei längeren Streckentransporten auf dem Plan. All das gibt uns Aufschluss darüber, wie sehr wir mit einer Automation in die Breite gehen können.“